1、颗粒粗细分布不匀，制药
压片机压片时颗粒流速不同，导致填充到中模孔内的颗粒粗细不均匀，如粗颗粒量多则片轻，细颗粒多则片重。
解决方法：应将颗粒混匀或筛去过多细粉。
2、如有细粉粘附冲头而造成吊冲时可使片重差异幅度较大。
解决方法：制药
压片机此时下冲转动不灵活，应及时检查，拆下冲模，清理干净下冲与中模孔。
3、颗粒流动性不好，流入中模孔的颗粒量时多时少，引起片重差异过大而超限。
解决方法：应重新制粒或加入适宜的助流剂如微粉硅胶等，改善颗粒流动性。
4、颗粒分层。
解决方法：颗粒分层，减小粒度差。
5、较小的药片选用较大颗粒的物料。
解决方法：选择适当大小的颗粒。
6、加料斗被堵塞，此种现象常发生于粘性或引湿性较强的药物。
解决方法：应疏通加料斗、保持压片环境干燥，并适当加入助流剂解决。
7、物料内物料存储量差异大。
解决方法：控制在50%以内。
8、加料器不平衡或未安装到位，造成填料不均。
解决方法：平衡加料器或安装到位。
9、刮粉板不平或安装不良。解决方法：调平。
10、带强迫加料器的，强迫加料器拨轮转速与转台转速不匹配。
解决方法：调一致。
11、冲头与中模孔吻合性不好，例如下冲外周与模孔壁之间漏下较多药粉，致使下冲发生“涩冲”现象，造成物料填充不足。
解决方法：对此应更换冲头、中模。
12、下冲长短不一，超差，造成充填量不均。
解决办法：修差，差±5μm以内。
13、下冲带阻尼的，阻尼螺钉调整的阻尼力不佳。
解决方法：重新调整。
14、充填轨道磨损或充填机构不稳定。
解决方法：更换或稳固。
15、追求产量，转台转速过快，填充量不足。
解决方法：制药
压片机特别是压大片时，要适当降低转速，以保证充填充足。
16、制药
压片机震动过大，结构松动，装配不合理或重新装配;
压片机设置压力过大，
解决方法：压片机厂家减小压力。
